ГОСТ Р 50838

Link: => depomomort.nnmcloud.ru/d?s=YToyOntzOjc6InJlZmVyZXIiO3M6MzY6Imh0dHA6Ly9iYW5kY2FtcC5jb21fZG93bmxvYWRfcG9zdGVyLyI7czozOiJrZXkiO3M6ODU6ItCT0L7RgdGCINGC0YDRg9Cx0Ysg0LjQtyDQv9C%2B0LvQuNGN0YLQuNC70LXQvdCwINGC0LXRhdC90LjRh9C10YHQutC40LUg0YPRgdC70L7QstC40Y8iO30=


Диаметр ручьев гибочного шаблона и обкатывающего ролика должен быть равен номинальному наружному диаметру изгибаемой трубы. В спучае получения хрупкого разрушения по любому из требований таблицы 4 испытание считают неудовлетворительным, а партию труб бракуют. При отсутствии централизованно поставляемых соединительных деталей допускается изготовление деталей сваркой, гибкой и формованием в соответствии с разделом 4.

Промывку или продувку трубопроводов при наличии указаний в проекте производят по окончании монтажа и испытания трубопроводов на прочность и плотность и выполняют в период пусконаладочных работ. Напорные трубы из полиэтилена изготовляют четырех типов, указанных в табл.

ГОСТ 18599

Предназначена для инженерно-технических работников проектных и монтажных организаций. Срок гост трубы из полиэтилена технические условия в действие 1 января 1984 г. При приемке труб от поставщика необходимо проверять наличие маркировки предприятия-изготовителя: товарный знак или наименование предприятия-изготовителя, условное обозначение трубы и для труб из полиэтилена - обозначение стандарта. Трубы диаметром 20 мм и менее можно маркировать общим ярлыком на связке труб. Соединительные детали должны иметь маркировку, содержащую указание материала, размера и типа изделия. Для изготовления и монтажа трубопроводов не допускается использовать трубы, на поверхности которых имеются надрезы и царапины в осевом направлении глубиной более 3% и в кольцевом более 5% от толщины стенки трубы. Трубы, имеющие на поверхности и торцах дефекты, превышающие вышеуказанные размеры, а также трещины, подлежат отбраковке. Если у отбракованных труб недопустимые дефекты имеются на отдельных участках, то после удаления этих участков отрезки труб допускается использовать для монтажа или изготовления узлов и соединительных деталей. Запрещаются сбрасывание труб, узлов и деталей трубопровода с транспортных средств и перемещение их волоком. Погрузку и разгрузку пластмассовых труб и соединительных деталей необходимо производить в упаковке и таре предприятия-изготовителя, а при их отсутствии - с использованием мягких захватов, капроновых и пеньковых канатов, обрезиненных стропов. Не допускается производить строповку стальными канатами «удавками» пластмассовых труб и деталей при непосредственном контакте канатов с поверхностью труб или деталей. При перевозке труб их следует укладывать на ровную поверхность транспортных средств, предохраняя от выступающих острых металлических частей деревянными прокладками. Длина свешивающихся с кузова автомобиля или прицепа концов труб не должна превышать: для труб диаметром до 110 мм - 1,0 м, диаметром свыше 110 мм - 1,5 м. Трубы, узлы и детали трубопроводов, арматуру пластмассовую и футерованную пластмассойсварочные прутки и резиновые соединительные кольца следует хранить в закрытых помещениях в период монтажа - на специально отведенных участках, имеющих спланированное основаниеупакованными в тару предприятия-изготовителя или без упаковки на стеллажах, в местах, защищенных от прямого попадания солнечных лучей, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов, легковоспламеняющихся, взрывоопасных и горюче-смазочных материалов, а также веществ, к которым материал полимерных труб химически нестоек и контакт с которыми приводит к повреждению труб. При хранении труб в штабелях их необходимо укладывать на специальные подкладки из дерева с последующим закреплением подкладок боковыми опорными стойками. Допустимая высота штабеля труб диаметром до 315 мм не должна превышать указанной в табл. Для труб диаметром свыше 315 мм допустимая высота штабеля должна быть уменьшена вдвое. В пределах участка хранения материалов, а также за его пределами на расстоянии менее 5 м, запрещается проведение газоэлектросварочных и других огневых работ, во избежание воспламенения или повреждения труб, узлов и соединительных деталей. Соединения труб, деталей и узлов пластмассовых трубопроводов могут быть разъемными или неразъемными. Способ соединения труб следует указывать в проекте. При отсутствии таких указаний способ соединения выбирает монтажная организация в зависимости от материала и типоразмера труб, рабочих параметров эксплуатации, условий строительства и монтажа, сортамента выпускаемых соединительных деталей. При отсутствии раструбов на трубах и деталях разрешается их формовать в соответствии с требованиями раздела 4. Разъемные соединения пластмассовых труб должны выполняться на свободных металлических фланцах, которые устанавливаются на соединительных деталях - втулках под фланцы. При отсутствии централизованно поставляемых соединительных деталей допускается изготовление деталей сваркой, гибкой и формованием в соответствии с разделом 4. При этом для изготовления контактной сваркой встык прямых тройников необходимо использовать трубы на один тип выше, чем тип соединяемых труб, а для косых и неравнопроходных тройников - на два типа выше, чем тип соединяемых труб. Соединительные детали трубопроводов, изготовленные из труб с применением газовой прутковой сварки, допускается применять для безнапорных трубопроводов. Соединения трубопроводов из пластмассовых труб со стальными трубами, арматурой, аппаратами, сосудами, насосами и т. Для пластмассовой арматуры, имеющей присоединительные концы под сварку и склеивание, соединения следует выполнять неразъемными в соответствии с требованиями раздела 5. При разметке труб под контактную сварку к проектному размеру заготовки следует прибавлять припуск на последующую обработку в соответствии с табл. Припуск, мм, в зависимости от наружного диаметра труб, мм до 110 до 225 до 400 Маятниковые пилы, механические ножовки, трубоотрезные станки, стационарные механизмы 1 2 3 Механизированный ручной инструмент 2 4 6 Ручные ножовки, поперечные пилы 3 5 8 4. Снимать фаски на концах труб необходимо с применением механизированных устройств. Механическую обработку полимерных труб следует производить с соблюдением режимов резания, приведенных в табл. Проверять перпендикулярность торцов труб и угол разделки кромок после механической обработки следует угломером. Допускается на монтаже проверять перпендикулярность торцов труб. Отклонение от перпендикулярности торцов труб в зависимости от их D Пмм, не должно превышать, мм: до 110. Нагревать трубы или заготовки под формование необходимо в термошкафах или в кольцевых печах, в которых в качестве теплоносителя используют воздух, а также в нагревательных устройствах с инфракрасными излучателями. На монтаже для нагрева следует применять воздуходувки или беспламенные горелки. Нагревать трубы заготовки следует, как правило, одновременно с внутренней и наружной сторон двухсторонний нагрев. При изготовлении раструбов, калибровке и гибке труб с толщиной стенки до 5,0 мм допускается односторонний нагрев. Формованные изделия в зависимости от материала и способа соединения следует выбирать в соответствии с табл. Сортамент и конструктивные размеры формованных соединительных деталей втулок под фланец и переходов необходимо выбирать в соответствии с требованиями отраслевых нормативных документов, указанных в справочном приложении 9, а отбортовок, раструбов и калибруемых концов труб - по табл. При формовании отбортовки длину трубной заготовки необходимо выбирать больше длины готового изделия на величину l оа при формовании втулок под фланец - на величину l Фв соответствии с табл. Формование концов труб и изготовление переходов необходимо производить, соблюдая такую последовательность операций: разогрев концов труб или заготовок; при этом длина нагреваемого участка трубы должна быть в 1,5 раза больше длины l р табл. Размеры деталей, мм, в зависимости от наружного диаметра труб, Dн, мм 25 32 40 50 63 75 90 110 125 140 160 180 200 225 250 280 315 Наружный диаметр отбортовки, Dd 51 63 74 86 94 116 130 150 170 178 205 225 232 265 282 312 365 Радиус отбортовки, Ro 7 8 8 9 10 10 11 12 13 14 15 16 16 17 18 19 20 Толщина отбортовки, Но Не менее толщины стенки трубы Длина цилиндрической части раструба или калиброванного конца трубы, 1р 19 22 26 31 38 44 51 61 69 76 88 96 106 119 - - - Примечания: 1. Цилиндрический раструб должен формоваться пуансоном, вдвигаемым в размягченную трубу, а калибровка осуществляется гильзой, надвигаемой на ее конец. Отбортовку на концах труб заготовок следует выполнять пуансоном и прижимным фланцем, оформляющим наружную поверхность отбортовки. Для формования буртов и переходов гост трубы из полиэтилена технические условия использовать пресс-формы. Конструкция и основные размеры формующего инструмента приведены в табл. Отформованную деталь следует охлаждать совместно с формовочным инструментом до температуры 35°С и ниже. Допускается принудительное охлаждение отформованных деталей и пресс-форм водой или сжатым воздухом. На время хранения в раструбы на трубах из полиэтилена, подготовленные под контактную сварку враструб, необходимо устанавливать деревянные катушки. Обозначения Н o, H, R o, D d, l pте же, что и в табл. Разнотолщинность цилиндрических участков отформованных деталей не должна превышать допуски на толщину стенки трубы. Гибку труб следует производить на специальных трубогибочных станках при соотношении обкаткой роликом вокруг шаблона без применения наполнителя рис. Радиус изгиба по оси трубы принимают в соответствии с указаниями в проекте, а при гост трубы из полиэтилена технические условия таких указаний - равным 4 D н. При гибке труб на трубогибочных станках следует соблюдать такую последовательность операций: разметка и резка труб на заготовки; нагрев труб; гибка труб; охлаждение гнутых участков; торцовка концов гнутых деталей. Перед гибкой трубу заготовку нагревают в жидкостных ваннах, электропечах и т. В случаях, когда размеры нагревательного устройства не позволяют нагревать трубу на необходимую длину, гибку труб производят в несколько приемов, оставляя между гнутыми участками прямые участки с тем, чтобы не допустить повторного нагрева согнутого участка. Схема гибки труб на угол 90° Таблица 10 Длина заготовок L в зависимости от диаметра труб, мм 25 32 40 50 63 75 90 110 125 140 160 30 252 268 284 305 381 457 548 гост трубы из полиэтилена технические условия 762 853 975 45 279 302 326 375 446 536 643 786 839 1000 1143 60 305 336 368 409 512 614 737 901 1023 1146 1310 90 357 404 451 514 643 771 925 1131 1285 1439 1645 При нагреве в вертикальных жидкостных ваннах труба должна быть погружена в ванну так, чтобы конец ее длиной не менее 2 D нвыступал над уровнем жидкости и оставался холодным. Время между окончанием нагрева и гибкой следует выбирать минимально возможным, но не более 40 с при диаметре труб до 90 мм и 60 с при диаметре труб до 160 мм. Для гибки холодный конец трубы следует закреплять в зажиме гибочного шаблона таким образом, чтобы нагретый участок трубы соприкасался с торцом зажимного устройства. Зажимное устройство трубогиба должно обеспечивать надежное фиксирование конца трубы с целью исключения проскальзывания трубы в процессе гибки. При гибке труб обкаткой роликом вокруг шаблона обкатывающий ролик должен свободно вращаться вокруг своей оси. При гибке наматыванием на гост трубы из полиэтилена технические условия наружный диаметр формующей оправки должен быть на 3% меньше внутреннего диаметра изгибаемой трубы. Диаметр ручьев гибочного шаблона и обкатывающего гост трубы из полиэтилена технические условия должен быть равен номинальному наружному диаметру изгибаемой трубы. Ручьи не должны иметь заусенцев, острых кромок и других дефектов, способных повредить поверхность трубы при гибке. Гибку труб следует выполнять плавно, без рывков. Согнутые заготовки, закрепленные на трубогибе, следует охлаждать до температуры не более 35°С в естественных условиях или используя воду либо сжатый воздух. При длительном хранении согнутые и снятые с трубогиба трубы следует устанавливать в специальный кондуктор, предотвращающий их разгибание. При отсутствии трубогибочного оборудования допускается гибка труб с помощью шаблона. В этом случае во избежание сжатия стенок трубы следует применить наполнители, помещаемые в трубу до ее нагрева. В качестве наполнителей следует использовать резиновый жгут или резиновый шланг, набитый песком. Наружный диаметр жгута или шланга должен быть на 1-2 мм меньше внутреннего диаметра изгибаемой трубы. Допускается в качестве наполнителя использовать чистый сухой песок, нагретый до температуры 100°С. Концы труб после заполнения песком следует заглушить пробками. Отклонение угла изгиба согнутой трубы от заданного проектом не должно превышать ±3°. Поверхность изогнутых труб должна быть ровной и гладкой, трещины не допускаются. Допускаются вмятины от формующего инструмента в пределах допускаемых отклонений, указанных в нормативной документации на трубы. Овальность труб в местах изгиба, вычисленная по формуле: где D макс, D мин, D ном- соответственно максимальный, минимальный и номинальный наружные диаметры труб после гибки, не должна превышать 8%. Толщина стенки изделия на изогнутом участке должна быть не менее 95% номинальной толщины стенки трубы. Толщину стенки трубы при гибке должны обеспечивать соблюдение технологического процесса и настройка оборудования. При отработке технологического процесса и настройке оборудования толщину стенки гнутых участков труб следует измерять на пробных образцах, вырезанных перпендикулярно оси трубы. Схема процесса вытяжки горловин в трубах: а - при помощи пуансона без формования толщины стенок горловины ; б - при помощи пуансона и матрицы с формованием толщины стенок горловины ; 1 - гост трубы из полиэтилена технические условия с отверстием; 2 - пуансон; 3 - матрица 4. Последовательность операций технологического процесса вытяжки горловины: вырезка отверстий в трубе в месте вытяжки горловины, нагрев участка трубы вокруг отверстия, ввод пуансона внутрь трубы и центровка его по отверстию для вытяжки горловины, вытяжка горловины, охлаждение горловины, извлечение пуансона из горловины, торцовка горловины. Вырезать отверстия в трубе следует механическим способом фрезерованием, сверлением и т. Размеры отверстий под вытяжку горловины в зависимости от диаметра трубы и горловины необходимо выбирать в соответствии с рис. Основные размеры оснастки для вытяжки горловины следует выбирать в соответствии с рис. Форма и основные размеры отверстий и вытянутой горловины: а - отверстия, вырезаемые в трубе под вытяжку горловины; б - отверстия в трубной заготовке 4. Перед вытяжкой горловины стенка трубы вокруг отверстия подлежит одновременному нагреву с внутренней и наружной стороны в соответствии гост трубы из полиэтилена технические условия требованиями пп. Длина нагреваемого участка должна быть больше наружного диаметра горловины на 30±10 мм. Допускается нагрев всей заготовки в жидкостных глицериновых ваннах. Устройство для вытяжки горловин должно обеспечивать совпадение осей пуансона, отверстия в матрице и отверстия в трубе. После выхода цилиндрической части пуансона из образовавшейся горловины, его необходимо зафиксировать в таком положении до охлаждения трубы. Основные размеры оснастки для вытяжки горловин: а - пуансон; б - матрица Таблица 11 Размер отверстия вдоль оси трубы амм Высота горловины hне менее, мм Размер отверстия перпендикулярно оси трубы в, мм Наружный диаметр трубы Dн, мм 225 200 180 160 140 125 110 50 31 8 24 20 20 18 18 18 18 63 42 10 28 28 28 28 23 18 18 75 47 12 32 32 32 32 27 22 22 90 56 14 40 38 38 34 28 24 - 110 70 15 42 40 40 38 32 - - 125 82 16 50 46 46 40 - - - 140 95 16 56 52 50 - - - - 160 110 18 58 56 - - - - - Охлаждать горловину до температуры не выше 35°С следует, как правило, в естественных условиях; допускается принудительное охлаждение горловины водой или сжатым воздухом. После извлечения пуансона горловину подвергают торцовке. Высота горловины после торцовки h указана в табл. Поверхность отформованной гост трубы из полиэтилена технические условия должна быть ровной гост трубы из полиэтилена технические условия гладкой. Допускаются вмятины от формующего инструмента, не выводящие толщину стенки горловины за пределы номинальной толщины стенки привариваемого ответвления. Сварку склеивание пластмассовых трубопроводов можно осуществлять любыми методами, обеспечивающими качество соединений в соответствии с требованиями нормативных документов, утвержденных в установленном порядке. Способ сварки, если он не указан в проекте, выбирает монтажная организация. Концы труб, предназначенные для сварки и склеивания, не должны иметь усадочного конуса и овальности, при которых наружный диаметр выходит за предельные размеры, указанные в стандартах и технических условиях на трубы. В случаях превышения этих допусков должна быть произведена калибровка концов труб в соответствии с разделом 4. Трубы и соединительные детали следует подготавливать к сварке склеиванию непосредственно перед началом работ, но не более, чем за 8 ч. Непосредственно перед сваркой склеиванием следует очистить поверхность концов труб от загрязнений пыли, песка, сажи и др. Разделку кромок труб перед сваркой склеиваниема также удаление окисленного слоя материала необходимо выполнять, используя фрезы, торцовки, рубанки, напильники, цикли или другие инструменты, которые не должны загрязнять обрабатываемые поверхности маслами, частицами металла, абразива и т. К работам по сварке склеиванию следует допускать рабочих, прошедших подготовку по утвержденным в установленном порядке программам, сдавших пробные испытания и имеющих удостоверение о допуске к сварке склеиванию пластмассовых трубопроводов. Для сварки склеивания пластмассовых труб необходимо использовать устройства и инструменты, обеспечивающие технологические режимы в соответствии с настоящими правилами и механизацию основных операций технологических процессов зажима, перемещения, обработки кромок, создания требуемых усилий. Корпуса нагревательных инструментов, применяемых для контактной сварки встык и враструб, рекомендуется изготавливать из алюминиевых сплавов, нержавеющей стали, нихрома. Использование меди и ее сплавов не допускается. Допускается использование газового нагрева при обеспечении контроля требуемой температуры нагревательного инструмента. Перед сваркой рабочие поверхности нагревательных устройств и инструментов должны быть очищены от расплавленного материала, налипшего после предыдущей сварки, и от других загрязнений. Допускается использование алюминиевых скребков для очистки нагревательных инструментов без антиадгезионного покрытия. Перед началом работ с новой партией труб и соединительных деталей для проверки и корректировки режимов необходимо произвести ускоренную проверку качества сварных склеенных соединений и определить соответствие качества соединений требованиям пп. Охлаждать сварные соединения следует в естественных условиях. Удаление валика сварного шва внутреннего и наружного валиков вытесненного расплавакак правило, не допускается. В случаях, предусмотренных в нормативных документах, утвержденных в установленном порядке, удалять валик необходимо механическим способом. Сварку склеивание следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже указанной в табл. При работе на открытом воздухе место сварки склеивания необходимо защищать от атмосферных осадков, прямых солнечных лучей и ветра. Технологические указания по осуществлению сварки склеиванию пластмассовых труб приведены в пп. Схема контактной сварки встык: а - сборка труб под сварку; б - обработка торцов труб; в - оплавлепие торцов труб; г - технологическая пауза для удаления нагревательного инструмента; д - осадка труб и охлаждение сварного соединения; 1 - свариваемые заготовки; 2 - сварочное устройство; 3 - устройство для торцовки; 4 - нагревательный инструмент 5. Используемые для сварки устройства должны содержать механизмы для центровки свариваемых заготовок относительно их осей, обеспечения правильного взаимного расположения заготовок и их фиксации, сближения заготовок, создания необходимого давления при оплавлении и осадке. Смещение соединяемых концов труб, зажатых в сварочном устройстве, по наружному периметру торцов не должно превышать 10% номинальной толщины их стенок. Механическую обработку гост трубы из полиэтилена технические условия при сварке встык следует производить с использованием торцовочных устройств инструментов непосредственно перед сваркой после зажатия труб в сварочном устройстве. Между торцами труб, приведенных в соприкосновение под давлением осадки, не должно быть зазоров, превышающих: 0,3 мм для диаметров до 63 мм, 0,5 мм для диаметров свыше 63 до 110 мм, 0,7 мм для диаметров свыше 110 до 400 мм, 1,0 мм для диаметров свыше 400 мм. С целью обеспечения равнотолщинности у торцов при сварке труб и соединительных деталей с разной толщиной стенки на трубе соединительной деталиимеющей большую толщину стенки, следует снимать внутреннюю фаску под углом 15° к оси трубы в соответствии с требованиями п. Рабочие поверхности нагревательного инструмента, как правило, должны иметь антиадгезионное покрытие из лакоткани или эмульсии на основе фторопласта Ф-4Д. Непараллельность рабочих поверхностей нагревательного инструмента должна соответствовать 7-му классу точности. При температуре окружающего воздуха выше 30°С или ниже 10°С температуру нагревательного инструмента следует соответственно понижать или повышать на 10°С. Отводить заготовки от нагревательного инструмента по окончании оплавления следует в направлении, перпендикулярном оплавленной поверхности. Продолжительность технологической паузы с момента отвода заготовок от нагревательного инструмента и удаления инструмента до момента стыковки торцов заготовок при их сварке не должна превышать значений, указанных в табл. Время подъема давления осадки до заданного уровня должно соответствовать величинам, указанным в табл. При температуре окружающего воздуха выше 25°С время охлаждения необходимо увеличивать на 10-12%. Контактную сварку враструб и контактную раструбно-стыковую сварку следует осуществлять с соблюдением такой последовательности операций рис. При контактной сварке враструб ограничительный хомут следует устанавливать на трубу таким образом, чтобы расстояние от торца трубы было на 2 мм меньше длины раструба. При контактной раструбно-стыковой сварке ограничительный хомут для придания круглой формы трубам, имеющим эллиптическое сечение, устанавливают на расстоянии от торца трубы, на 2-3 мм превышающем длину раструба. Размеры D1 и d1 следует выполнять по 3 классу точности. Оплавление свариваемых поверхностей следует производить с помощью нагревательного инструмента. Для облегчения контроля за оплавлением торца трубы при раструбно-стыковой сварке допускается использование нагревательного инструмента, гильза которого имеет смотровой зазор величиной 3-6 мм рис. Основные размеры инструмента должны соответствовать данным, приведенным на рис. Вылет концов труб из зажимов сварочного оборудования должен составлять не более 1,5 длины раструба. Режимы сварки должны соответствовать табл. При сварке враструб вдвигать трубу в раструб следует до упора ограничительного хомута в торец раструба. При раструбно-стыковой сварке вдвигать трубу необходимо до упора ее торца в торец внутреннего выступа соединительной детали. При этом оплавление должно производиться в один этап, а давление оплавления и осадки должно соответствовать величинам, приведенным в пп. Инструмент для раструбной а и раструбно-стыковой б сварки: 1 - гильза; 2 - дорн; 3 - поверхность для оплавления торца трубы; 4 - поверхность для оплавления внутренней полки соединительной детали; 5 - электроспираль 5. Для газовой прутковой сварки следует применять в зависимости от толщины свариваемых деталей и используемого оборудования присадочные материалы в виде круглых прутков диаметром от 2 до 4 мм или прутков с другой формой поперечного сечения, изготовленных методом экструзии из материала, аналогичного материалу свариваемых труб и соответствующих требованиям нормативных документов, утвержденных в установленном порядке. Для сварки ответственных конструкций рекомендуется использовать инертные газы азот, аргон и др. Прутковую сварку необходимо производить вручную электрическими или газовыми горелками в обычном или скоростном режиме в соответствии с рис. Площадь выходного канала наконечника горелки рис. При сварке в скоростном режиме наконечник горелки рис. Наконечник должен быть снабжен направляющей гост трубы из полиэтилена технические условия прутка и направляющим клином, расположенным в плоскости осей каналов. Схема газовой прутковой сварки: а - обычная сварка; б - скоростная сварка сварка с предварительным подогревом прутка ; 1 - свариваемые заготовки; 2 - присадочный пруток; 3 - сварочная горелка; 4 - выходной канал наконечника; 5 - канал предварительного подогрева свариваемых заготовок; 6 - канал предварительного подогрева прутка; 7 - направляющая для прутка; 8 - направляющий клин 5. Необходимо осуществлять V-образную разделку кромок труб с углом раскрытия 60°±10% для толщин стенок трубы до 6 мм и 80°±10° для толщин свыше 6 мм. Зазор в стыке собранных и неподвижно зафиксированных перед сваркой заготовок должен быть 1,0±0,5 мм. Перед началом сварки конец сварочного прутка должен быть срезан под углом 40°±10° к его оси. При сварке без предварительного подогрева прутка газовую струю следует направлять колебательными веерообразными движениями наконечника горелки на сварочный пруток и кромки деталей. Температура теплоносителя и усилие вдавливания прутка при сварке должны соответствовать значениям, указанным в табл. Укладывать прутки в шов необходимо в последовательности, указанной на рис. При смене или обрыве прутка в процессе сварки, оставшийся в шве конец прутка необходимо срезать под углом 40° к оси шва. Расстояние между стыками прутков, расположенных вдоль сварного соединения и последовательно укладываемых один над другим, должно быть не менее 10 мм. Схема укладки прутков в шов: а - в стыковом соединении; б - в нахлесточном соединении В сварном шве прутки не должны перекручиваться и переплетаться друг с другом. При многорядной укладке прутков в сварной шов каждый последующий пруток следует укладывать после охлаждения предыдущего до температуры 40°С и ниже. Вязкость клея, применяемого для изготовления соединений, должна находиться в пределах 0,15-0,4 Па. Загустевшие клеи следует разбавлять до необходимой консистенции трехкомпонентным растворителем, состоящим из диметилформамида, циклогексана и тетрагидрофурана, взятых в соотношении 1:1: 2,5. Эту операцию следует выполнять непосредственно перед использованием клеев. При отсутствии необходимых приборов для замера вязкости допускается применение на монтаже упрощенного метода. Для этого банку, наполненную клеем до половины ее объема, следует наклонить. При нормальной вязкости поверхность клея должна при наклоне банки сохранять горизонтальное положение. При контрольной сборке раструбного соединения следует проверить зазор между склеиваемыми поверхностями и установить длину калиброванного участка трубы, вставляемого в раструб. В соединениях с зазором до 0,4 мм клей необходимо наносить в один слой, более 0,4 мм - в два слоя. Нанесение второго слоя клея следует производить после минутной выдержки первого. Клей следует наносить тонким равномерным слоем в продольном направлении на всю длину склеиваемой части трубы и раструба с применением кистей: для труб до D н25 мм - круглой диаметром 8 мм ; » D н32 мм - плоской 25´3 мм ; » Dн 63 мм - плоской 50´5 мм ; » Dн 225 мм - плоской 65´5 мм. Собирать соединения необходимо в течение гост трубы из полиэтилена технические условия мин после нанесения клея. При выполнении соединений не допускается вращение одной детали по отношению к. Излишек клея на трубе после выполнения соединения должен быть сразу удален. Нормы расхода растворителя на обезжиривание и нормы расхода клея на 100 соединений приведены в табл. Dн, мм Масса растворителя, кг Масса клея, кг 16 0,2 0,3 20 0,3 0,4 25 0,4 0,5 32 0,5 0,6 40 0,7 1,0 50 1,0 1,5 63 1,2 2,0 75 1,5 3,0 90 1,6 4,0 110 2,0 6,0 140 2,5 8,0 160 3,5 10,0 180 4,5 11,0 200 5,5 12,0 225 6,5 13,0 5. Клеевое соединение труб наружным диаметром 90 мм и более необходимо выполнять с применением устройств, обеспечивающих зажим, центровку и перемещение склеиваемых изделий. Для труб наружным диаметром до 90 мм допускается склеивать соединения вручную. Склеенные стыки необходимо выдерживать в неподвижном состоянии в течение 5 мин и не подвергать механическим нагрузкам в течение 2 ч. При склеивании не допускается попадание влаги на склеиваемые поверхности труб. Технологический процесс изготовления сварных соединительных деталей отводов, равнопроходных тройников и крестовин при помощи контактно-стыковой сварки должен выполняться в соответствии со схемой, приведенной на рис. Схема процесса изготовления соединительных деталей при помощи контактно-стыковой сварки: а - односекторных отводов; б - двухсекторных отводов, в - тройников равнопроходных; г - крестовин; д - тройников переходных 6. Переходные тройники следует изготавливать из трубных заготовок с отформованной вытянутойв соответствии с указаниями, приведенными в пп. Приварку следует производить не раньше, чем через 8 ч после формования горловины. При сварке соединительных деталей из труб диаметром до 50 мм допускается сжатие свариваемых заготовок вручную. При этом на свариваемые под углом заготовки после подгонки их друг к другу необходимо нанести мелом не менее двух контрольных рисок с каждой стороны рис. При изготовлении тройников и крестовин линию отрезки вершины угольника рис. Расположение контрольных рисок на трубах при ручной сварке Рис. Отрезка вершины угольника при изготовлении тройников и крестовин 6. Контроль качества трубозаготовительных и сварочных операций при изготовлении сварных соединительных деталей следует осуществлять в соответствии с требованиями раздела 7 настоящей инструкции. Процесс изготовления узлов трубопроводов должен включать изготовление трубных элементов, сборку и сварку их в плоские узлы и, при необходимости, их последующую сварку и сборку на монтаже в пространственные узлы. Изготовлять элементы и узлы трубопроводов необходимо в трубозаготовительных цехах или на участках, применяя приспособления для закрепления и фиксации труб, соединительных деталей и элементов с последующей их подготовкой под сварку и сборку. Механическую обработку, сборку и сварку, а также контроль качества выполняемых операций при изготовлении узлов трубопроводов следует осуществлять в соответствии с разделами 4, 5 и 7 настоящей инструкции. Допускаемые отклонения линейных размеров каждого узла трубопровода от размеров, указанных в проекте, должны быть не более ±5 мм на 1 м, но не более ±15 мм на всю длину. Длина свободных прямых концов, предназначенных под сварку, должна быть не менее 200 мм. Испытывать изготавливаемые узлы трубопроводов следует в составе смонтированного трубопровода в соответствии с требованиями раздела 9 настоящей инструкции. В случае поставки монтажным организациям узлов сторонними организациями необходимость их предварительных испытаний устанавливается соглашением сторон. На готовые узлы следует нанести маркировку, содержащую номер заказа или числовой индекс установки, номер блока, номер линии и номер узла. Маркировку необходимо наносить цветной водостойкой краской на расстоянии 200-300 мм от края узла. Для маркировки допускается применение бирок из фанеры или пластмассы. Блоки следует собирать на опорных конструкциях и закреплять в проектном положении. Опорные конструкции должны обеспечивать сохранность трубопроводов в блоке при его транспортировке и монтаже. Контроль качества сварных и клеевых соединений должен включать: входной контроль качества материалов и изделий, операционный контроль, внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварных соединений, механические испытания сварных соединений. Операционный контроль сварных соединений должен включать проверку качества сборки под сварку, качества поверхностей концов труб после их обработки и чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента, а также контроль параметров режима сварки. Операционный контроль клеевых соединений должен включать проверку выполнения требований к качеству подготовки поверхностей под склеивание, к величине зазора при сборке и соблюдению режимов технологического процесса, изложенных в пп. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные склеенные швы трубопроводов. Внешний вид швов должен соответствовать следующим требованиям: валик сварного шва, полученный в результате контактной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и всему периметру стыка; высота валика, в зависимости от толщины стенки, должна быть в пределах: 2±1 мм при толщине стенки до 7 мм; 3±1 мм при толщине стенки от 7 до 18 мм; 4±1 мм при толщине стенки труб от 18 до 26 мм; 6±2 мм; 8±2 мм и 10±3 мм при толщине стенки соответственно от 26 до 32 мм, от 32 до 40 мм и от 40 до 50 мм; ширина валика должна быть в пределах 1,8-2,3 его высоты; валики шва не должны иметь резкой разграничительной линии, их поверхность должна быть гладкой; в шве не должно быть трещин, газовых пузырей и инородных включений; при сварке враструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба; при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления шва по его ширине и высоте; поверхность шва должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу; при склеивании зазор должен быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру стыка. Стыки, не соответствующие перечисленным требованиям, бракуют. При контактной сварке, в случае обнаружения в стыках дефектов, дефектные стыки вырезают и вваривают «катушки» длиной не менее 200 мм. При прутковой сварке швы могут быть исправлены без вырезания. Ускоренную проверку качества сварных соединений выполняют для настройки сварочного оборудования и внесения коррективов в сварочный режим при получении новой партии труб. При этом применяют испытания на растяжение, статический загиб и отдир табл. Испытание на растяжение выполняют на трубных образцах при D ндо 50 мм и линейных образцах при D нболее 50 мм и толщине стенки более 10 мм. Испытание на статический загиб применяют при D нболее 50 мм и толщине стенки до 10 мм, испытание на отдир - при D нболее 50 мм. Образец для испытания стыковых соединений на растяжение Должно быть наготовлено и испытано не менее трех стыков труб, сваренных на одном режиме. При испытании линейных образцов из каждого стыка должно быть изготовлено не менее трех образцов. Размеры, мм В b L l r От 10 до 20 40±0,5 20±0,1 170 115 60 От 20 до 40 60±0,5 40±0,1 300 200 60 Более 40 80±0,5 60±0,1 300 200 60 Длина трубных образцов должна составлять: при испытаниях стыковых соединений. Размеры образцов для испытания на статический загиб и отдир приведены в табл. Способ испытания Статический загиб Отдир Размеры образцов, мм ширина В длина l ширина В длина L До 10 вкл. Испытание на статический загиб следует осуществлять плавным деформированием образца в течение 3-5 с с приложением нагрузки согласно рис. Испытание на отдир выполняют изгибом свободной части образца, защемленного на половину длины сварного шва l рис. При этом необходимо проводить испытания на отдир трубы от раструба фасонной части и на отдир раструба фасонной части от трубы. При удовлетворительном качестве соединения разрушение должно происходить по целому материалу или частично по шву и частично по целому материалу. Значения коэффициента прочности соединения Кс. Контролю подлежит 0,5% общего количества стыков, сваренных на одном объекте в том числе не менее одного стыка, выполненного каждым сварщиком. Отбираемые для контроля стыки должны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Длина вырезаемых участков не должна превышать 400 мм. При механических испытаниях стыковых соединений необходимо определять величину разрушающего напряжения и предел текучести материала при растяжении, а при испытании раструбных гост трубы из полиэтилена технические условия раструбных стыковых соединений - величину разрушающего напряжения при сдвиге. При удовлетворительном качестве шва коэффициент прочности соединения Кс. Для испытания на сдвиг из середины раструба вырезают образцы в виде кольца, высота которых равна половине глубины раструба. В расчет необходимо принимать минимальную высоту кольца, измеренную с точностью до 0,1 мм. Между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно пройти не менее 24 ч. Испытание на сдвиг следует выполнять по схеме, приведенной на рис. Схема испытания раструбного и раструбно-стыкового сварного соединения на сдвиг: 1 - полая металлическая форма; 2 - кольцевой образец; 3 - металлический пуансон; 4 - сварной шов 7. Отклонение от прямолинейности сваренного склеенного трубопровода, измеренное по образующей, не должно превышать 2,0 мм на расстоянии 200 мм от сварного шва. Отклонение от прямолинейности сваренных пластмассовых трубопроводов разрешается устранять путем их подогрева горячим воздухом. До начала монтажа трубопроводов из пластмассовых труб должны быть закончены все строительные, электрои газосварочные работы, работы по монтажу технологического оборудования и трубопроводов стальных, из чугуна, цветных металлов и сплавов, трубопроводов с покрытиямиа также работы по теплоизоляции этих трубопроводов. В местах, указанных в проекте в стенках зданий и каналов, перекрытиях, покрытиях и на колоннахдолжны быть установлены закладные детали под опорные конструкции трубопроводов, а в местах проходов трубопроводов через фундаменты, стены, перегородки и перекрытия зданий - футляры. Закладные детали и футляры должны соответствовать рабочим чертежам проекта и устанавливаться в отверстие с плотным прилеганием опорных поверхностей к строительным конструкциям и с последующим замоноличиванием бетоном. Футляры необходимо изготавливать из негорючих материалов; зазор между пластмассовой трубой и футляром тщательно уплотняют асбестом или другим несгораемым материалом. Для арматуры и узлов трубопровода должны быть установлены опорные конструкции. Прокладывать трубопроводы следует в соответствии с проектом на отдельных опорах, подвесках или на сплошном основании. Установка под трубопроводы опор, подвесок и опорных конструкций должна обеспечивать заданные проектом трассировку и уклон трубопровода. Отклонение положения опор и опорных конструкций от проектного не должно превышать в плане ±5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения и ±10 мм для наружных трубопроводов ; уклон в обоих случаях не должен превышать +0,001. Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается под подошвами опор или на опорных конструкциях устанавливать прокладки. Уклон трубопровода необходимо проверять приборами или специальными приспособлениями. Конструкции опор, подвесок или сплошных оснований должны быть приведены в проекте. В качестве отдельных опор и подвесок допускается применять крепления, используемые для металлических трубопроводов. При этом в местах соприкосновения полимерных труб с металлическими частями на них не должно быть острых кромок и заусенцев, а между трубой и хомутом или трубой, скобой и опорой должна быть уложена прокладка из пластичного материала резины, полиэтилена, войлока и т. Конструкция сплошного основания не должна препятствовать самокомпенсации трубопровода, особенно в местах его поворотов. Сплошное основание необходимо изготавливать из несгораемых материалов. При прокладке трубопроводов с разъемными соединениями на свободных фланцах в местах их расположения в сплошном основании должны быть предусмотрены разрывы «окна» для их установки. Величина разрывов должна обеспечивать свободные перемещения фланцев, движущихся совместно с трубопроводом в процессе компенсации температурных деформаций. Стальную и стальную футерованную арматуру следует закреплять на отдельных опорах или строительных конструкциях на хомутах или скобах. Арматуру из пластмассовых материалов необходимо прикреплять к строительным конструкциям или сплошному основанию хомутами или скобами. Монтировать компенсаторы необходимо согласно указаниям, приведенным в проекте. Подвижные крепления, допускающие осевое перемещение трубопроводов, выполняют с помощью хомутов или скоб, изготовленных из пластмассы или металла. При креплении трубопроводов с помощью металлических хомутов и скоб между трубой и хомутом должна быть установлена прокладка из эластичного материала; ширина прокладки должна на 10 мм превышать ширину хомута или скобы, либо хомут и скоба должны иметь отбортовки, фаски или закругленные края, исключающие повреждение труб при продольном движении трубопровода. Неподвижные крепления трубопроводов следует выполнять с помощью приваренных приклеенных к телу упорных кольцевых накладок, изготовленных из материала труб. В случаях, когда перемещение трубопровода необходимо обеспечить только в одном направлении, накладки устанавливают с одной стороны. Закреплять вертикальные участки трубопроводов следует, как правило, под раструбом или фланцевым соединением, а на гладких участках труб - под приваренными или приклеенными к трубе кольцевыми накладками из материала закрепляемых труб. Трубопроводы, прокладываемые на сплошном основании, необходимо крепить к нему с помощью хомутов или скоб, устанавливаемых для горизонтальных участков через каждые 1 м для труб D ндо 63 мм1,5 м для труб D нот 63 до 160 мм и 2,0 м для труб D нсвыше 160 мма для вертикальных и наклонных участков - через каждые 1,5 м для труб D ндо 63 мм и 2,0 м для труб D нсвыше 63 мм. Длина участков трубопроводов, не опирающихся на сплошное основание в местах поворотов и присоединения их к аппаратам, оборудованию, арматуре и фланцам, не должна превышать 0,5 м для труб D ндо 63 мм и 1,0 м для труб D нсвыше 63 мм. В процессе монтажа прямые участки трубопроводов необходимо укладывать не менее чем на две опоры, а узлы и блоки закреплять так, чтобы они не могли смещаться и деформироваться под действием собственной массы. При температуре воздуха 10°С радиус должен быть увеличен в 1,5 раза, а при температуре 0°С - в 3 раза. При отрицательных температурах окружающего воздуха прокладка трубопроводов по пологой кривой запрещается. Доставлять пластмассовые трубы с места хранения на монтаж и раскладывать их вдоль траншеи или канала необходимо непосредственно перед производством монтажных работ. При бесканальной прокладке или прокладке в каналах трубопроводы протяженностью 100 м и более следует монтировать, как правило, готовыми сваренными склеенными секциями, которые затем развозят и раскладывают вдоль трассы. Укладывать в траншею сваренные и склеенные на бровке трубопроводы допускается не ранее, чем через 24 ч после сварки и склеивания последнего стыка. При этом температура воздуха не должна быть ниже минус 10°С. При соединении труб враструб на резиновых кольцах необходимо соблюдать следующий порядок операций: очистка внутренней поверхности раструба, гладкого конца трубы и поверхности кольца, установка резинового кольца в паз раструба, нанесение монтажной метки на гладкий конец трубы, смазка гладкого конца трубы для облегчения монтажа труб, вдвигание гладкого конца трубы в раструб до монтажной метки. При установке резинового кольца в паз раструба необходимо следить, чтобы оно плотно прилегало к поверхности паза по всей окружности. Для обеспечения необходимого зазора между торцом гладкого конца одной трубы и внутренней поверхностью раструба другой трубы на гладкой поверхности трубы должна быть снята фаска под углом 15° к оси трубы и нанесена несмываемой краской или другим методом монтажная метка, определяющая глубину вдвигания гладкого конца трубы в раструб. Длина фаски на гладком конце трубы и глубина его вдвигания в раструб должны соответствовать табл. Длина фаски, мм Глубина вдвигания гладкого конца трубы, мм 63 6 95 75 7 гост трубы из полиэтилена технические условия 90 8 105 110 10 115 140 12 125 160 14 135 225 20 160 280 24 180 315 26 190 8. Для облегчения монтажа труб на резиновых кольцах допускается применять смазки жидкое мыло, мыльный раствор, глицерин и др. Смазка труб маслами, солидолом и другими аналогичными смазочными материалами запрещается. Для монтажа труб на резиновых кольцах необходимо применять, как правило, стяжные устройства. Трубы наружным диаметром до 160 мм допускается собирать вручную с применением различных рычагов; при этом должны быть приняты меры, предотвращающие повреждение поверхности труб. Величина усилия на опоре, кН Величина усилия на опоре, кН, при угле поворота, град 11° 22° 30° 45° 90° 63 46,7 9,0 18,0 24,0 36,0 66,0 75 66,2 12,5 25,5 34,5 50,5 94,0 90 95,5 18,0 36,5 49,5 73,5 135,0 110 142,5 27,5 55,0 74,0 110,0 202,0 140 231,0 44,5 88,5 120,0 178,0 326,0 160 301,0 58,0 115,0 157,0 231,0 426,0 225 596,0 114,0 228,0 309,0 456,0 840,0 гост трубы из полиэтилена технические условия 923,0 177,0 353,0 479,0 710,0 1010,0 315 1168,0 224,0 446,0 606,0 895,0 1660,0 8. Площадь опор должна воспринимать величины усилий, возникающих при испытании трубопроводов, приведенные в табл. Собирать разъемные фланцевые соединения трубопроводов из пластмассовых труб следует, как правило, при положительной температуре. Затяжку фланцевого соединения необходимо производить равномерным поперечным крест-накрест подтягиванием гаек. Усилие затяжки фланцевого соединения, собираемого с применением резиновой уплотнительной прокладки, должно обеспечивать деформацию прокладки, не превышающую 0,2-0,4 ее толщины; для прокладок из других материалов усилие затяжки подбирают опытным путем из условия обеспечения прочности и плотности соединения. Защитные кожухи, предусматриваемые проектом на разъемных фланцевых соединениях трубопроводов, транспортирующих кислоты и щелочи, необходимо устанавливать после проведения испытания трубопроводов. Тепловую изоляцию следует монтировать после проведения испытаний трубопровода с соблюдением предотвращающих его повреждение мер в том числе с установкой под бандажами и проволочными стяжками прокладок из брезента, асбестовой ткани или нескольких слоев стеклоткани. Метод испытания трубопроводов должен быть указан в проекте. В случае отсутствия таких указаний испытывать трубопроводы из пластмассовых труб, как правило, следует гидравлическим способом. Испытанию должны подвергаться трубопроводы, монтаж которых полностью закончен включая контроль качества сварных и клеевых соединений. Перед испытанием трубопроводов производят их осмотр; при этом должен быть обеспечен свободный доступ ко всем соединениям, деталям и арматуре трубопровода. До начала испытаний все временные, поддерживающие и закрепляющие приспособления должны быть удалены; следует проверить легкость открывания и закрывания запорных устройств и арматуры, возможность свободного удаления воздуха и опорожнения трубопровода, возможность его перемещения под действием температуры и давления, наличие заглушек. Трубопроводная арматура во время испытания должна находиться в открытом состоянии. Испытание трубопроводов с изолирующими покрытиями не допускается. Испытываемый участок трубопровода необходимо отключить от оборудования и других трубопроводов плоскими заглушками, размеры которых в зависимости от диаметра трубопроводов и испытательного давления приведены в табл. Использовать запорную арматуру для отключения испытываемого участка трубопровода не разрешается. Присоединение испытываемого трубопровода к опрессовочному агрегату насосу, компрессоруводопроводу или воздухопроводу, осуществляется временным трубопроводом через два предварительно проверенных запорных вентиля или крана. Трубы, трубопроводные детали и арматура, применяемые для временного трубопровода, должны быть надежно закреплены и по прочности соответствовать параметрам испытания. Трассы прокладки временных трубопроводов выбирают по месту мастер или производитель работ. Испытание трубопроводов на прочность и плотность следует производить не ранее, чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений трубопровода. Если склеивание осуществляли при температуре окружающего воздуха ниже +15°С, испытания следует производить не ранее, чем через 48 ч. Величина давления при испытании на плотность должна соответствовать рабочему давлению. Измерение давления при испытаниях трубопроводов следует производить с помощью двух проверенных манометров, один из которых должен быть контрольным. Их необходимо устанавливать в начале и конце испытываемого трубопровода. Сварные швы, в которых при испытании трубопровода обнаружены дефекты, должны быть вырезаны, а вместо них должны быть вставлены катушки длиной не менее 200 мм. При групповой прокладке трубопроводов на общих опорных конструкциях или эстакадах возможность их одновременного гидравлического испытания должен определять проект. При испытании трубопроводов для установки манометров и термометров следует пользоваться штуцерами и гильзами, предусмотренными в проекте. При необходимости установки дополнительных штуцеров и гильз следует использовать вмонтированные в трубопровод временные стальные катушки, снабженные штуцерами и гильзами. Врезка дополнительных штуцеров и гильз в полимерные трубопроводы не допускается. До начала испытаний следует проверить наличие в высших точках трассы воздушников, а в низших - дренажных штуцеров. Во время заполнения трубопроводов водой воздушники должны быть открыты до появления в них воды, после чего их закрывают. Заполнять трубопровод водой необходимо с помощью трубопровода или насоса; при этом давление воды не должно превышать испытательного давления. В случае появления течи во фланцевых соединениях или в сальниках арматуры следует прекратить подачу воды и устранить течь. Для устранения дефектов трубопровод должен быть опорожнен и после ликвидации дефектов испытание должно быть повторено. Все дренажные штуцеры и спускные линии должны быть утеплены. Прогрев трубопровода паром не допускается. Пневматические испытания трубопроводов на прочность и плотность производят воздухом или инертным газом. Испытания на плотность следует производить только после предварительного испытания трубопроводов на прочность. Испытательное давление при пневматическом испытании на прочность и длина испытываемого участка трубопровода не должны превышать величин, указанных в табл. Выявлять дефекты можно по звуку шипение воздуха в местах неплотностейобмазкой мыльным раствором эмульсией сварных и фланцевых соединений трубопроводов и сальников арматуры, галоидными течеискателями. Мыльную эмульсию приготавливают, растворяя мыло в воде в соотношении 40 г мыла на 2 л воды и добавляя несколько капель глицерина. На сварные стыки и разъемные соединения трубопроводов, находящихся под избыточным давлением, мыльный раствор следует наносить с помощью распылителя. Появление пузырей свидетельствует о неплотности стыка. Для наблюдения за соединениями, недоступными для прямого визуального осмотра, могут быть использованы зеркала. При испытании трубопроводов в зимнее время при температуре окружающего воздуха до минус 15°С мыльный раствор следует приготавливать на техническом глицерине из расчета 0,450 кг технического глицерина, 0,515 кг воды и 0,035 кг мыльного порошка. Испытание трубопроводов с помощью галоидосодержащих газов и обнаружение с их помощью дефектов в трубопроводах следует выполнять в соответствии с инструкциями, приложенными к галоидным течеискателям и дозирующим устройствам. Замеры давления в трубопроводе при его испытании следует начинать после выравнивания температуры в трубопроводе. Температуру следует контролировать по термометрам, установленным в начале и конце испытываемого участка. О проведении испытаний трубопроводов на прочность и плотность необходимо составить акт согласно обязательному приложению 6. По окончании испытаний на прочность и плотность трубопроводы передают для выполнения пусконаладочных работ, включая испытания совместно с оборудованием, пневматические испытания трубопроводов на падение давления, специальные промывки и продувки, предусмотренные проектом, согласно справочным приложениям 7 и 8. Во время испытания никаких дефектов или течи в трубах не обнаружено. Трубопроводы, перечисленные в настоящем акте, считать выдержавшими испытание. Пневматические испытания трубопроводов с определением падения давления в них осуществляют в период пусконаладочных работ после завершения всех монтажных работ, обычных обязательных испытаний трубопроводов на прочность и плотность, промывки или продувки, 2. Испытания трубопроводов на плотность с определением падения давления за время испытания, величина испытательного давления и длительность испытания должны соответствовать указаниям, приведенным в проекте. При отсутствии указаний в проекте организация, производящая испытания, определяет продолжительность испытания трубопроводов, расположенных вне зданий, но она должна составлять не менее 12 ч. Давление и температуру воздуха или газа в трубопроводе определяют, как среднее арифметическое показаний всех манометров и термометров, установленных на трубопроводе во время испытания. Для трубопроводов D внболее 250 мм величину допустимого падения давления % следует умножить на коэффициент Квычисляемый по формуле: где D вн- внутренний диаметр испытываемого трубопровода, мм. Если испытываемый трубопровод состоит из участков различных диаметров, средний внутренний диаметр трубопровода определяют по формуле: где D 1, D 2. D n- внутренние диаметры участков трубопроводов, мм; L 1, L 2. L n- длины участков трубопроводов, соответствующие указанным диаметрам, м. Результаты испытаний трубопроводов с определением падения давления в них должны быть оформлены актом. Трубопроводы выдержаны при испытательном давлении. Трубопроводы, перечисленные в настоящем акте, считать выдержавшими дополнительное пневматическое испытание на плотность. Промывку или продувку трубопроводов при наличии указаний в проекте производят по окончании монтажа и испытания трубопроводов на прочность и плотность и выполняют в период пусконаладочных работ. Если в проекте нет гост трубы из полиэтилена технические условия указаний, промывку трубопроводов следует производить водой, а продувку - сжатым воздухом или инертным газом. Во время промывки вся запорная арматура на трубопроводах должна быть полностью открыта, а регулирующие и обратные клапаны сняты. Температура воды не должна превышать предельные положительные температуры, допустимые для материала трубопровода. По окончании промывки трубопроводы должны быть полностью опорожнены и продуты сжатым воздухом. Продувку необходимо выполнять не менее 10 мин при температуре сжатого воздуха не выше 30°С. После промывки и продувки трубопроводов арматура, установленная на спускных линиях, и спуски трубопроводов должны быть осмотрены и очищены; отключающие заглушки сняты; монтажные шайбы, установленные вместо измерительных диафрагм, должны быть заменены рабочими диафрагмами. О проведении промывки и продувки необходимо составить акт. Детали соединительные сварные и формованные из полиэтиленовых и полипропиленовых труб для напорных трубопроводов. Хранение труб, узлов и деталей трубопроводов. Изготовление сварных соединительных деталей из труб, узлов трубопроводов и блоков. Контроль качества сварных и клеевых соединений.

Допускаются вмятины от формующего инструмента в пределах допускаемых отклонений, указанных в нормативной документации на трубы. В случае разногласий испытание проводят при стандартной температуре 200 С. При испытании нескольких образцов от одного источника давления контрольное время испытания корректируют, как указано в приложении. При склеивании не допускается попадание влаги на склеиваемые поверхности труб. Для труб наружным диаметром 25 мм и более при толщине стенки до 6 мм испытание проводят на образце-лопатке типа 1, при толщине стенки свыше 6 мм-типа 2 по. Из пробы изготовляют по одному образцу для каждого вида испытания. Не включен в таблицу 3 настоящего стандарта нижеприведенный показатель. При этом для изготовления контактной сваркой встык прямых тройников необходимо использовать трубы на один тип выше, чем тип соединяемых труб, а для косых и неравнопроходных тройников - на два типа выше, чем тип соединяемых труб. Диаметр ручьев гибочного шаблона и обкатывающего ролика должен быть равен номинальному наружному диаметру изгибаемой трубы. Для труб диаметром 160 мм и менее за средний наружный диаметр принимают среднее арифметическое результатов измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Порядок утверждения контрольных образцов указан в приложении.